Caso de Sucesso: Recuperação de Linha de Produção em 24 Horas

O Desafio: Produção Parada

Às 14h30 de uma terça-feira recebi uma ligação urgente: uma das principais linhas de produção de uma montadora havia parado completamente. O problema? Falha crítica no inversor de frequência WEG CFW500 de 75CV que controlava o sistema de transporte da linha.

"A cada hora parada, perdemos R$ 62.000 em produção. Precisamos de uma solução urgente!"

Diagnóstico Inicial por Telefone

Antes mesmo de sair para o local, conduzi um pré-diagnóstico por telefone com a equipe de manutenção:

Sintomas Relatados:

• Inversor não inicializava (led vermelho fixo)
• Display mostrando "E01" intermitentemente
• Ventilador interno funcionando normalmente
• Sem ruídos anômalos

Testes Solicitados Remotamente:

• Teste de continuidade: Verificar cabos de potência - OK
• Medição de tensão: Entrada 380V trifásica - OK
• Inspeção visual: Sem sinais de queima externa

Com base nestes dados, suspeitei de falha no módulo IGBT ou no circuito de gate driver.

Chegada ao Local: Diagnóstico Técnico

Chegando ao local às 16h15, iniciei o diagnóstico sistemático:

1. Análise do Código de Erro

O código E01 no CFW500 indica "Sobrecorrente no Motor". Porém, como o inversor nem chegava a partir, isso sugeria problema interno.

2. Testes Elétricos Detalhados

3. Análise da Causa Raiz

A investigação revelou que uma sobretensão na rede (provavelmente durante tempestade na semana anterior) causou:

1. Estresse térmico nos IGBTs
2. Degradação dos capacitores do barramento CC
3. Danos secundários nos drivers de gate

Estratégia de Reparo

Com o diagnóstico completo, elaborei a estratégia:

Componentes Necessários:

• 2x Módulo IGBT SKM75GB123D (Q2, Q5)
• 6x Capacitor eletrolítico 470µF/400V
• 4x Diodo rápido BYV26E
• 2x CI isolador HCPL-3120
• Pasta térmica de alta performance

Vantagem da FIXTRON:

Graças ao nosso estoque estratégico, todos os componentes estavam disponíveis imediatamente. Em outras empresas, essa espera seria de 15-30 dias.

Execução do Reparo

Desmontagem (17h30 - 18h30)

• Desconexão segura de todos os cabos
• Remoção da placa de potência
• Documentação fotográfica de cada etapa
• Medições de referência para validação posterior

Substituição de Componentes (18h30 - 21h00)

1. Remoção dos IGBTs defeituosos:
   • Aquecimento controlado para dessoldagem
   • Limpeza completa das trilhas
   • Aplicação de flux apropriado
2. Instalação dos novos IGBTs:
   • Aplicação uniforme de pasta térmica
   • Soldagem com perfil térmico controlado
   • Torque especificado nos parafusos (2.5 N.m)
3. Substituição dos capacitores:
   • Descarregamento seguro dos antigos
   • Verificação de polaridade
   • Teste de ESR dos novos componentes

Testes Intermediários

Após cada etapa:

• Teste de continuidade das trilhas
• Medição de resistência de isolamento
• Verificação de curtos-circuitos
• Teste dos drivers com carga simulada

Validação e Comissionamento

Testes de Bancada (21h00 - 22h30)

1. Teste sem carga:
   • Aplicação gradual de tensão
   • Verificação de todas as tensões auxiliares
   • Teste de inicialização e parâmetros
2. Teste com carga simulada:
   • Conexão de resistores de potência
   • Rampa de aceleração progressiva
   • Monitoramento de temperaturas

Reinstalação no Sistema (22h30 - 23h45)

• Montagem na posição original
• Reconexão de todos os cabos
• Verificação de aterramento
• Configuração dos parâmetros específicos

Teste Final com Carga Real (23h45 - 01h30)

Com o cliente presente, realizamos:

• Partida gradual do sistema
• Monitoramento de temperaturas
• Verificação de correntes e tensões
• Teste com carga total - sucesso!

Melhorias Implementadas

Além do reparo, implementamos melhorias preventivas:

1. Proteção Aprimorada

• Instalação de supressor de transientes na entrada
• Ajuste fino das proteções do inversor
• Configuração de alarmes preventivos

2. Monitoramento Remoto

• Configuração de acesso remoto via Ethernet
• Alertas por email para manutenção
• Registro de tendências de temperatura

3. Treinamento da Equipe

Realizamos um treinamento rápido com os operadores sobre:

• Identificação de sinais de alerta
• Procedimentos de emergência
• Manutenção básica preventiva

Resultados Alcançados

Benefícios Imediatos:

• Tempo de parada: Apenas 14 horas (vs. 30 dias)
• Economia: R$ 1.450.000 em produção não perdida
• Custo do reparo: 15% do valor de um equipamento novo

Benefícios de Longo Prazo:

• Sistema mais confiável com proteções aprimoradas
• Equipe treinada para identificar problemas
• Monitoramento que previne falhas futuras

Depoimento do Cliente

"A FIXTRON literalmente salvou nossa produção. O profissionalismo, rapidez e competência técnica foram impressionantes. Agora temos um contrato de manutenção preventiva com eles."

Lições Aprendidas

1. Estoque estratégico: Manter peças críticas em estoque faz toda diferença
2. Diagnóstico preciso: Ferramentas adequadas aceleram a solução
3. Visão preventiva: Sempre implementar melhorias além do reparo
4. Documentação: Registrar tudo para referências futuras

Por Que Escolher a FIXTRON?

• Atendimento 24/7 para emergências
• Estoque de componentes das principais marcas
• Técnicos altamente qualificados
• Garantia total do serviço
• Foco em solução, não apenas reparo

Conclusão

Este caso demonstra como a expertise técnica, combinada com resposta rápida e visão preventiva, pode transformar uma crise em oportunidade de melhoria. Na FIXTRON, não apenas reparamos equipamentos - nós protegemos sua produção.

Precisa de atendimento emergencial? Ligue agora: (11) 95745-8293